|
|
|
Форменные чудеса изобретателя михайловаВерх инженерного риска – менять налаженный процесс. К счастью, есть отчаянные смельчаки. они и делают прогресс реальностьюСпециалист удивится, узнав, что массивную стену или перекрытие будущего здания формуют вертикально в самом, казалось бы, неудобном положении, когда изделие может разрушиться и усложнена трамбовка бетона. Но именно так изготовляют строительные детали во Владивостоке на заводе крупнопанельного домостроения. четыре изобретения (а. с. № 465335, 631344, 639712 и 677930) легли в основу новой технологии. Недоуменный вопрос готов сорваться у всякого, кто впервые слышит о новшествах владивостокских строителей. Начать с того, что формуют здесь не десять блоков сразу, а максимум четыре. Да и сама обработка ведется не в один этап, а в два. Но производительность действительно велика. Качество же вообще невиданное...  И пожимают плечами. Анатолий Дмитриевич привык, выслушивает спокойно, отвечает не горячась, а как бы сам задумывается над результатами. — Я тоже так считаю, что не должно быть, чтоб и качество и производительность, он по-детски заразительно смеется. — Тут мы виноваты, конечно. Однако, знаете, потихоньку начинаем привыкать к парадоксу. И чтобы быстрее привыкнуть, лучше всего посмотреть на месте. Идем на площадку, где смонтированы его установки. Представляется хорошая возможность сравнить старую технологию с новой, потому как стесненность производственной площадки завода крупнопанельного домостроения № 35 (КПД-35) не позволила пока перевести на новую технологию все типы строительных деталей, часть формируется по-старому. Разница ошеломляющая. Громыхающий, заваленный огромными металлическими кассетами цех и... вот это! На новой установке формуется, к примеру, вентиляционный блок — обратите внимание не горизонтально, как обычно, а вертикально. Форма имеет разборные борта. Раскрывают их не тогда, когда изделие готово, то есть через 12—14 часов после заливки бетона, а через 45 минут! Бетон обрел уже достаточную прочность (в форму через каналы подается пар и первый этап термообработки, таким образом, проходит тут же), чтобы обойтись без опалубки, но еще пластичен и его легко довести до высочайшей кондиции — сделать гладким и ровным. Для полировки уже не требуется специального механического инструмента, годится простая деревянная дощечка, ну — металлический диск с наклеенной войлочной прокладкой. Догадка обрабатывать изделие не в конце технологической цепочки, а в начале, когда бетон еще не набрал прочности, и дала начало всему. Но последующие операции, предложенные Анатолием Дмитриевичем, — все оказались так или иначе удобными, эффективными. И прежде всего, резко — в четыре раза! — повысилась производительность труда. Формовка теперь практически может идти непрерывно, ведь перетирка и вторичная термообработка расчленимы, нужен только небольшой настил для одного рабочего, который за полчаса исправит дефекты формовки. Их теперь неизмеримо меньше. Ни раковин, ни трещин, ни сколов, столь привычных на кассетной бетонной продукции. Для потолка или стены жилой комнаты корявые плоскости не годны. Брак по старой технологии снова размачивают, заделывают, перетирают — все ручным инструментом. Вернемся, однако, к вентиляционному блоку. Его после перетирки поверхности извлекают. Не с опалубкой, она остается на месте, а только с металлическим поддоном. Вентиляционный блок в этот момент выглядит, как флакон духов с картонным основанием, когда снята декоративная коробочка. И если вес «классической» кассеты 70-80 тонн, то вес поддона несколько сот килограммов. Производственная площадь сокращается в десять - двадцать раз — изделия расположены вертикально! Существенно меняется технологическая цепочка и при последующих операциях. Уже на термообработку изделие подается на легком поддоне, отчего в камеру можно загрузить в несколько ярусов по высоте, следовательно, сократить расход тепла. Вертикально расположенное изделие да еще на металлическом поддоне уже можно уплотнить на вибростоле, а не усложнять и без того нетехнологическую операцию ручными, малопроизводительными глубинными вибраторами. А тут эффективное виброуплотнение допускало использовать более жесткие бетонные смеси, а это, в свою очередь, сократило на 22 процента расход цемента. По-старому тяжелые металлические формы необходимо перемещать от места формовки к камере термообработки. Метод же немедленной распалубки требует всего одной формы, она стоит на одном месте. Экономия металла — особенно сильная сторона новой технологии, поскольку вопрос расхода металла при производстве железобетонных изделий настолько актуален, что в характеристику любого завода входит показатель «металлоемкость парка форм на годовой выпуск изделий», единица этого показателя — килограмм на кубический метр изделий. Так вот, при кассетном способе — двадцать килограммов, а по Михайлову — два.  Помимо того, что в несколько десятков раз сокращается парк металлических форм, они еще и стационарные, не таскаемые из цеха в цех, потому служат в три раза дольше, чем раньше. И тут же новое преимущество: изделие транспортируется на легких поддонах — краны требуются меньшей грузоподъемности. Не удивляемся теперь — такой каскад преимуществ и должен был увеличить производительность труда во много раз. Всего лишь одна пущенная по новой технологии установка буквально забросала город Владивосток дефицитнейшими фундаментными блоками. Вторая установка молниеносно решила проблему производства сложных в изготовлении вентиляционных блоков, но уже для всего Приморского края. Вы уже готовы услышать, что годовой экономический эффект от новой технологии высок. Так вот, если взять производство вентиляционных блоков, то экономия составила 19,94 рубля с одного кубометра изделий! Не слишком ли все же фантастические показатели? Пришлось обратиться в Министерство по строительству в районах Дальнего Востока и Забайкалья. Заместитель начальника главного Технического управления В.Н. Кухарев сказал:  — Дa, технология, предложенная Анатолием Дмитриевичем Михайловым и его соавторами Г.И. Панаевым, В.Г. Сокольским и В.А. Иосипенко, — гимн изобретательской мысли. Удивляюсь только, что никто о нем еще не писал. Хотя, знаете, мы привыкли, что новшества, особенно крупные, рождаются в европейских городах и постепенно распространяются на Восток. С изобретениями А.Д. Михайлова придется проделать путь в обратном направлении. Что касается самого Анатолия Дмитриевича, то он отнюдь не новичок в таких делах. Пятьдесят рацпредложений. Заслуженный рационализатор РСФСР. Человек он смелый. Это позволило ему преодолеть некий психологический барьер. Технология производства железобетонных изделий сложна, многоступенчата. Представьте, работает цех, пыхтит... Едва справляются с планом, панелей вечно не хватает. Основная забота специалистов поддержать работоспособность (слава богу, что пыхтит!), подчас не хватает на это рабочего дня. И вдруг вмешаться в отлаженный процесс... Отчаянную голову надо иметь. К счастью, находятся отчаянные головы... Наша задача внедрить теперь технологию Михайлова на предприятиях Дальнего Востока. Но что интересно: уже без всяких толчков методику стали использовать на Жуковском домостроительном комбинате под Москвой. Уверен, публикация в ИРе даст существенный толчок широкому внедрению изобретений А.Д. Михайлова по всей стране. К словам В.Н. Кухарева следует добавить, что в маленьком КБ завода Михайлов изготовил чертежи и всем, кто так или иначе прослышал о новой технологии, высылал их. Сегодня по новой технологии на заводе КПД-35 уже формуется целый комплект серийных изделий: фундаментные блоки, стаканы для колонн, пустотелые и полнотелые бетонные стены подвалов, перекрытия смотровых колодцев, бортовые камни, унифицированные дырчатые блоки и, наконец, вентиляционные блоки. Готовится к пуску опытная установка для формовки способом немедленной распалубки в вертикальном положении внутренних стен и панелей перекрытий для серийных домов. Изобретения А.Д. Михайлова реализуются изрядно, а между тем технология запущена не в специальных цехах — их только начали проектировать, — а в свободных уголках завода: одна установка около конторы, другая — рядом со складом. Редкий случай: изобретатели выбрали позицию — сначала сделай, докажи, а потом уже требуй внимания. Не хныча на нехватку территории, отсутствие средств, они экспериментировали. Не без срывов, конечно, но шаг за шагом, в течение семи лет довели до совершенства невиданную технологию. Зато работу их оценили сразу. Поддержали в министерстве (Михайлов, правда, боясь сглазить, стучит по деревяшке), дали распоряжение начать проектировать специальный цех. Недавно ВДНХ СССР присудила авторам установки золотую медаль. Анатолий Дмитриевич — директор завода. И директор-изобретатель рад, что на заводе творческая атмосфера. А что изделия выпускаются очень высокого качества, Михайлов относит не столько к чисто производственным достижениям, сколько к этической, моральной стороне дела. Ибо, по его мнению, рабочий, хотя и молча, а горд, что работает на заводе, где производят лучшую в стране продукцию. Люди на КПД-35 работают подолгу, поэтому можно считать, что Анатолий Дмитриевич изобрел еще неплохой способ борьбы против текучести кадров. |
  |